СОВЕРШЕНСТВО ИЗ ХАРЗЕВИНКЕЛЯ: САМЫЙ СОВРЕМЕННЫЙ В МИРЕ ЗАВОД ПО СБОРКЕ ЗЕРНОУБОРОЧНЫХ КОМБАЙНОВ НАБИРАЕТ ОБОРОТЫ

Харзевинкель, 7 ноября 2022 года. Компания CLAAS в рамках проекта SynPro 2020 инвестировала 44 миллиона евро в модернизацию своего головного предприятия в городе Харзевинкеле и создала самое современное производство зерноуборочных комбайнов в мире. Используя новейшие технологии производства и логистики, на одной сборочной линии можно создать два модельных ряда машин, имеющих при этом беспрецедентное разнообразие опций и версий исполнения.

Зерноуборочные комбайны, которые могут включать до 15 000 отдельных компонентов, входят в перечень наиболее сложных сельскохозяйственных машин. Именно поэтому планирование производства, логистика поставки деталей, основная сборка и монтаж представляют собой серьезный вызов для производителя, особенно в том случае, если выпускаемые комбайны имеют широкий спектр как базовых версий, так и дополнительных функций и опций. Полностью модернизированный и обновленный, возведенный с нуля в рамках проекта SynPro 2020 завод по сборке зерноуборочных комбайнов TRION и LEXION на головном предприятии CLAAS в Харзевинкеле способен обеспечить именно такой результат: непревзойденное разнообразие, очень гибкое и экологичное производство и бескомпромиссное качество.

 

Разнообразнее, чем когда-либо прежде: оборудование будущего

До 2021 года сборка зерноуборочных комбайнов осуществлялась на двух производственных линиях в Харзевинкеле. Тем не менее, производственные мощности все чаще начинали работать на грани своих возможностей, поскольку машины становились больше, а спектр версий и технических решений становился все шире. Вот один простой пример: в старых сборочных цехах, построенных в 1952–1958 годах, высота потолков составляла от 4,2 до 6,0 м. В результате было невозможно в рамках цеха провести функциональные испытания зернового бункера на современной флагманской серии LEXION. Помимо всего прочего, запуск серии TRION летом 2021 года потребовал нового подхода: предприятию необходимо не только производить больше комбайнов в день и обслуживать все более широкий спектр моделей, но и делать это с использованием широкого спектра унифицированных деталей. Сегодня благодаря модернизации стоимостью 44 миллиона евро одна сборочная линия позволяет создавать более 30 типов зерноуборочных комбайнов.

Построенный в рекордно короткие сроки, новый цех располагает площадью 15 000 м² и высотой потолков до 14 м. Демонтаж двух старых цехов и возведение нового продлились всего 22 недели. И это еще не все: светодиодные осветительные приборы обеспечивают яркое, почти естественное освещение рабочих мест независимо от времени суток. Новая вентиляционная система совокупной массой в 6 тонн обеспечивает циркуляцию 80 000 м³ в час воздуха в помещении, создавая приятную рабочую атмосферу вне зависимости от времени года. Один только новый цех обеспечивает экономию, составляющую около 470 тонн CO₂ в год, благодаря эффективному управлению энергопотреблением, отличной изоляции и системе светодиодного освещения.

Сотрудники могут пользоваться новыми бытовыми помещениями и помещениями общего пользования, кроме того, были отремонтированы офисные рабочие места, используемые для планирования производства и логистики. Зерноуборочные комбайны теперь бесшумно курсируют по всей сборочной линии и испытательным стендам на автономных автоматически управляемых транспортных системах с электрическим приводом, или сокращенно AGV. Все эти факторы вкупе создают мотивирующую атмосферу, которая способствует максимальной концентрации на рабочем месте, — еще одна важная составляющая, обеспечивающая привычно высокое качество CLAAS.

Все эти меры уже привели к сокращению выбросов CO₂ в количестве примерно 470 тонн ежегодно.

Бескомпромиссное качество: все спланировано и задокументировано до последнего болта

Разнообразие продукции и увеличение производительности — до 28 машин в день с учетом организации работ в одну смену — требуют, кроме всего прочего, гибкого управления цехом и внутренней логистикой. Детали и модули для каждого зерноуборочного комбайна строго в определенное время доставляются на главную сборочную линию с двух сторон. Небольшие детали от поставщиков хранятся в «супермаркете», в то время как более крупные компоненты, такие как двигатели и мосты, готовятся к сборке сразу после доставки, а затем монтируются. В непосредственной близости от нового сборочного цеха располагаются участки по изготовлению таких компонентов, как молотильный аппарат, система сепарации остатков зерна, зерновой бункер или разгрузочная труба зернового бункера, а также цех окраски, которые синхронизированы с основной производственной линией с высочайшей степенью точности. Это, в свою очередь, требует опыта, помноженного на самые современные IT-системы и  четкое отслеживание всех производственных процессов в режиме реального времени.

Вся команда CLAAS, и в Харзевинкеле, и на всех других производственных площадках, работает для достижения общей цели: бескомпромиссного качества продукции и максимальной доли «правильных результатов, полученных с первого раза», что обеспечивает практически стопроцентное наличие безупречных машин уже на первом посту контроля качества. Тем не менее, последнее решение остается за шестью ультрасовременными испытательными стендами, введенными в эксплуатацию в 2020 году. Они используются не только для выполнения первичного комплексного контроля качества, но и для важного начального ввода машин в эксплуатацию. Именно здесь проходят проверку на безупречное функционирование все механические, гидравлические, электрические и даже электронные системы, такие как CEMOS, CEBIS, CEMIS 1200 в сочетании с GPS PILOT и TELEMATICS.

 

Чтобы узнать больше, посетите сайт excellence-harsewinkel.claas.com.

Фотоматериалы вы найдете по ссылке